O CMC de grao cerámico (carboximetil celulosa) é un produto químico importante moi utilizado no proceso de fabricación de cerámica. Como material de polímero natural, CMC é un derivado da celulosa, e a súa estrutura molecular contén varios grupos carboximetil (-ch2COOH), o que o fai soluble en auga e ten unha boa adhesión. O papel do CMC de grao cerámico na industria cerámica reflíctese principalmente en adhesivos, dispersantes, engrosadores e estabilizadores.
1. Propiedades e estrutura de CMC
O CMC obtense por carboximetilación da celulosa natural. Ten as seguintes características:
Solubilidade de auga: CMC pode disolverse na auga para formar unha solución cunha certa viscosidade.
Adhesión: A presenza de grupos carboximetílicos nas súas moléculas permítelle mellorar a forza de unión entre partículas, mellorando así a forza e a estabilidade dos produtos cerámicos.
Axustabilidade: axustando o peso molecular e o grao de carboximetilación de CMC, a súa solubilidade, viscosidade e outras características pódense controlar para satisfacer as necesidades de diferentes procesos de produción cerámica.
2. Aplicación de CMC en produción cerámica
Función de ligante: na preparación de barro cerámico, CMC úsase a miúdo como ligante. Pode mellorar a viscosidade do barro, facilitando a vinculación durante o proceso de moldura, evitando o derramamento e o craqueo, especialmente durante o proceso de secado, pode evitar efectivamente as fendas causadas pola perda de auga demasiado rápida en produtos cerámicos.
Función dispersante: no proceso de produción de cerámica, materias primas como arxila, cuarzo, feldespato, etc. A miúdo necesitan manter un certo grao de dispersión na auga. CMC pode dispersar eficazmente estas partículas de materia prima e evitar que se instalen na solución acuosa, asegurando así a uniformidade da suspensión e mellorando a calidade dos produtos cerámicos.
Función de espesante: despois de que CMC se disolva na auga, pode aumentar significativamente a viscosidade da solución. Ao axustar a cantidade de CMC engadido, as propiedades reolóxicas da suspensión pódense controlar con precisión, optimizando así o proceso de moldura de cerámica. Aumentar a viscosidade tamén pode facer que a suspensión teña unha mellor estabilidade e operabilidade durante o proceso de moldura.
Función estabilizadora: a estabilidade da suspensión cerámica é crucial para a calidade do moldeo. CMC pode axudar á suspensión a manter un valor de pH e viscosidade estable, a evitar a aparición de problemas como a estratificación e as precipitacións e, así, garantir a uniformidade e a coherencia do produto.
Función durante o disparo: durante o disparo da cerámica, os produtos de descomposición de CMC poden servir de fonte de materia orgánica para axudar á formación de cerámica durante o proceso de disparo. Tamén pode mellorar a suavidade e a brillo da superficie cerámica e mellorar a calidade de aparencia do produto acabado.
3. Características do CMC de grao cerámico
Alta pureza: o CMC de grao cerámico require unha maior pureza para evitar impurezas que afecten ao rendemento de produtos cerámicos. O CMC de alta pureza pode reducir eficazmente a xeración de gas durante o disparo e asegurar a densidade e a dureza da cerámica.
Tamaño de partículas uniformes: o tamaño de partícula de CMC de grao cerámico é necesario para ser uniforme, o que axuda á súa dispersibilidade e estabilidade na suspensión cerámica. O CMC cun tamaño de partícula máis fino pode proporcionar mellores efectos de espesamento e dispersión.
Boa dispersibilidade e adhesión: Outro requisito clave para o CMC de grao cerámico é unha excelente dispersibilidade e adhesión, que afecta directamente á uniformidade e á calidade do moldeo da suspensión cerámica.
Contido de cinza baixo: o contido de cinzas en CMC de grao cerámico debe ser controlado a un nivel baixo. O contido de cinzas demasiado alto terá un impacto negativo na calidade de disparo da cerámica e na forza e aparencia do produto final.
4. Proceso de produción de CMC de calidade cerámica
A produción de CMC de calidade cerámica normalmente realízase a través dos seguintes pasos:
Procesamento de materias primas: selecciona a celulosa natural de alta calidade como materia prima, pre-tratala e elimina as impurezas.
Reacción de carboximetilación: reacciona a celulosa co ácido cloroacético e realiza carboximetilación en condicións alcalinas para xerar CMC.
Neutralización e lavado: a solución CMC despois de que a reacción necesite pasar por neutralización, lavado e outros pasos para eliminar substancias alcalinas residuais e outras impurezas.
Secado e esmagamento: o líquido CMC tratado seca para formar un po. Finalmente, as especificacións do tamaño das partículas requiridas conséguense por esmagamento.
Como material funcional, o CMC de calidade cerámica ten múltiples vantaxes e é moi utilizado en moitos enlaces no proceso de fabricación de cerámica. Non só pode servir de ligante, dispersante, espesante e estabilizador, senón tamén mellorar a calidade e estabilidade dos produtos cerámicos. Co desenvolvemento da industria cerámica, os requisitos de rendemento para CMC aumentan constantemente, e o proceso de produción e os campos de aplicación do CMC de calidade cerámica tamén están a desenvolver e mellorar constantemente. Polo tanto, o CMC de calidade cerámica é sen dúbida un dos materiais importantes na produción de cerámica e xoga un papel importante na mellora da calidade dos produtos cerámicos.
Tempo de publicación: febreiro-20-2025