Efecto do po de goma e da celulosa no adhesivo de baldosas

O adhesivo de baldosas é unha das maiores aplicacións de morteiro especial mesturado en seco na actualidade. Este é un tipo de cemento como o principal material cimentoso e complementado con agregados clasificados, axentes que retén a auga, axentes de forza precoz, po de látex e outros aditivos orgánicos ou inorgánicos. mestura. Xeralmente, só debe mesturarse con auga cando se usa. En comparación co morteiro de cemento común, pode mellorar enormemente a forza de unión entre o material orientado e o substrato, ten unha boa resistencia ao deslizamento e ten unha excelente resistencia á auga e resistencia á calor. E as vantaxes da resistencia ao ciclo de conxelación-descongelación, utilizadas principalmente para pegar as tellas de parede interior e exterior do edificio, baldosas de chan e outros materiais decorativos, amplamente empregados en paredes interiores e exteriores, pisos, baños, cociñas e outros lugares de decoración arquitectónica, son actualmente o material de conexión de tellas cerámicas máis utilizado.

Normalmente, cando xulgamos o rendemento dun adhesivo de tella, non só prestamos atención ao seu rendemento operativo e á súa capacidade anti-deslizante, senón que tamén prestamos atención á súa forza mecánica e tempo de apertura. Éter de celulosa no adhesivo de baldosas non só afecta ás propiedades reolóxicas do adhesivo de porcelana, como un funcionamento suave, a pegada de coitelo, etc., senón que tamén ten unha forte influencia nas propiedades mecánicas do adhesivo de baldosas. Influencia no tempo de apertura do adhesivo de baldosas

Cando o po de goma e o éter de celulosa conviven en morteiro húmido, algúns datos demostran que o po de goma ten máis enerxía cinética para unir aos produtos de hidratación de cemento e o éter de celulosa existe máis no fluído intersticial, o que afecta o morteiro máis viscosidade e tempo de configuración. A tensión superficial do éter de celulosa é superior á do po de goma e máis o enriquecemento de éter de celulosa na interface de morteiro será beneficioso para a formación de enlaces de hidróxeno entre a superficie base e o éter de celulosa.

No morteiro mollado, a auga do morteiro se evapora e o éter de celulosa está enriquecido na superficie e formarase unha película na superficie do morteiro dentro de 5 minutos, o que reducirá a taxa de evaporación posterior, xa que se elimina máis auga do morteiro máis groso e se migra a un migración máis fino, e a parte máis ben se emigra, e a película máis delgada, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, a película, o inicio, o inicio, a película Enriquecemento de éter na superficie do morteiro.

Polo tanto, a formación de películas de éter de celulosa na superficie do morteiro ten unha gran influencia no rendemento do morteiro.

1) A película formada é demasiado delgada e disolverase dúas veces, incapaz de limitar a evaporación da auga e reducir a forza.

2) A película formada é demasiado grosa, a concentración de éter de celulosa no líquido intersticial do morteiro é alta e a viscosidade é alta, polo que non é fácil romper a película de superficie cando se pegan as tellas.

Pódese ver que as propiedades que forman o filme do éter de celulosa teñen un maior impacto no tempo de aberto. O tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) e o grao de éterificación (grao de substitución) afectan directamente as propiedades que forman a película do éter de celulosa e a dureza e a dureza da película.

Ademais de impartir as propiedades beneficiosas antes mencionadas ao morteiro, o éter de celulosa tamén atrasa a cinética de hidratación do cemento. Este efecto retardante débese principalmente á adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerais no sistema de cemento hidratadas, pero en xeral, o consenso é que as moléculas de éter de celulosa están principalmente adsorbidas sobre auga como CSH e hidróxido de calcio. Nos produtos químicos, raramente é adsorbida na fase mineral orixinal de Clinker. Ademais, o éter de celulosa reduce a mobilidade dos ións (Ca2+, SO42-, ...) na solución de poros debido ao aumento da viscosidade da solución de poros, atrasando así o proceso de hidratación.

A viscosidade é outro parámetro importante, que representa as características químicas do éter de celulosa. Como se mencionou anteriormente, a viscosidade afecta principalmente á capacidade de retención de auga e tamén ten un efecto significativo na viabilidade do morteiro fresco. Non obstante, estudos experimentais descubriron que a viscosidade do éter da celulosa case non ten ningún efecto sobre a cinética de hidratación de cemento. O peso molecular ten pouco efecto na hidratación e a diferenza máxima entre os diferentes pesos moleculares é de só 10 minutos. Polo tanto, o peso molecular non é un parámetro clave para controlar a hidratación do cemento.

"A aplicación de éter de celulosa en produtos de morteiro mesturado en seco a base de cemento" sinalou que o retraso do éter de celulosa depende da súa estrutura química. E a tendencia xeral concluíu é que para MHEC, maior é o grao de metilación, canto menor sexa o efecto retardante do éter de celulosa. Ademais, o efecto retardante da substitución hidrofílica (como a substitución por HEC) é máis forte que o da substitución hidrofóbica (como a substitución por MH, MHEC, MHPC). O efecto retardante do éter de celulosa está afectado principalmente por dous parámetros, o tipo e cantidade de grupos substituíntes.

Os experimentos do sistema tamén descubriron que o contido dos substituíntes xoga un papel importante na resistencia mecánica dos adhesivos de tella. Para HPMC, é necesario un certo grao de subministración para garantir a súa solubilidade en auga e a súa transmisión de luz. O contido dos substituíntes tamén determina a forza do HPMC. A temperatura do xel tamén determina o ambiente de uso de HPMC. Dentro dun determinado rango, un aumento do contido de grupos metoxilo provocará unha tendencia descendente na forza de saída, mentres que un aumento do contido de grupos hidroxipropoxilo levará a unha diminución da forza de saída. tendencia en aumento. Hai un efecto similar para o horario de apertura.

A tendencia de cambio de resistencia mecánica baixo a condición de tempo aberto é consistente coa en condicións normais de temperatura. O HPMC con alto contido en metoxilo (DS) e baixo contido de hidroxipropoxilo (MS) ten boa dureza da película, pero afectará ao morteiro húmido ao contrario. Propiedades de humectación de materiais.